Dây chuyền sản xuất đùn cao su và silicon Có thể gặp phải các vấn đề khác nhau trong quá trình hoạt động, chẳng hạn như tắc nghẽn, độ lệch chiều, khuyết tật bề mặt, v.v ... Những vấn đề này ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm. Hiểu được các nguyên nhân phổ biến của sự thất bại và tìm giải pháp một cách kịp thời có thể giúp các nhà khai thác nhanh chóng khắc phục sự cố và đảm bảo hoạt động ổn định của dây chuyền sản xuất.
1. Chặn đùn (bắc cầu/phá vỡ)
Nguyên nhân có thể
Vấn đề nguyên liệu thô:
Tính trôi chảy kém của hợp chất cao su (như độ cứng quá cao, độ ẩm hoặc tạp chất).
Cho ăn không đều (kích thước hạt khác nhau hoặc tích tụ).
Vấn đề về thiết bị:
Thiết kế không phù hợp của cổng cho ăn (chẳng hạn như góc cho ăn quá nhỏ).
Vít hao mòn hoặc tỷ lệ nén không khớp.
Thiết lập nhiệt độ không phù hợp (quá thấp dẫn đến sự dẻo hóa kém của hợp chất cao su).
Giải pháp
Tối ưu hóa nguyên liệu thô:
Sử dụng cao su trộn sẵn để đảm bảo tính lưu động nhất quán.
Làm khô hợp chất cao su (silicon cần kiểm soát độ ẩm <0,1%). Điều chỉnh thiết bị:
Kiểm tra hao mòn vít và thay thế nếu cần thiết.
Tăng nhiệt độ của phần cho ăn (thường là 70 ~ 90 ℃ cho silicon và 100 ~ 120 ℃ cho cao su).
Thêm một thiết bị cho ăn cưỡng bức (chẳng hạn như bộ nạp phụ).
2. Kích thước không ổn định của sản phẩm đùn (quá lớn/quá nhỏ)
Lý do có thể
Tốc độ đùn không phù hợp với tốc độ lực kéo:
Lực kéo quá nhanh → sản phẩm trở nên mỏng hơn.
Quá chậm lực kéo → sản phẩm trở nên dày hơn.
Biến động nhiệt độ:
Nhiệt độ đầu quá cao → tan chảy, kích thước quá lớn.
Nhiệt độ quá thấp → dẻo kém hóa, kích thước không đồng đều.
Vấn đề khuôn mẫu:
Die Wear hoặc thiết kế không hợp lý (như kênh dòng không cân bằng).
Giải pháp
Tối ưu hóa các tham số quy trình:
Điều chỉnh tốc độ lực kéo để đồng bộ hóa với tốc độ đùn (có thể cài đặt thước đo đường kính laser để theo dõi thời gian thực).
Ổn định nhiệt độ của từng phần (thường là nhiệt độ khuôn của đùn silicon là 160 ~ 200, và cao su là 140 ~ 180).
Kiểm tra khuôn:
Đo kích thước khuôn thường xuyên và thay thế nó khi nó bị mòn nghiêm trọng.
Sử dụng khuôn điều chỉnh đa lỗ (phù hợp cho các sản phẩm có mặt cắt phức tạp).
3. Khiếm khuyết bề mặt (bong bóng, độ nhám, vết nứt)
Lý do có thể
Bong bóng:
Cao su chứa nước hoặc chất bay hơi (silicon dễ dàng hấp thụ độ ẩm).
Khí thải kém (máy đùn chân không không được bật hoặc chân không là không đủ).
Bề mặt thô:
Nhiệt độ đùn quá thấp → dẻo không hoàn chỉnh.
Tốc độ vít quá cao → quá nhiệt dẫn đến suy thoái.
Vết nứt:
Làm mát quá nhanh (chẳng hạn như nhiệt độ thấp của bể nước lạnh).
Vấn đề công thức hợp chất cao su (như hệ thống lưu hóa không phù hợp).
Giải pháp
Xử lý nguyên liệu thô:
Silicone cần được sấy khô trước (100 × 2 giờ).
Tăng cường xả cao su trong quá trình trộn cao su (tránh sự xâm nhập của không khí). Điều chỉnh quy trình:
Tăng nhiệt độ của phần dẻo hóa (nên sử dụng silicon là 90 ~ 120).
Giảm tốc độ vít (thường được kiểm soát ở 20 ~ 60 vòng / phút).
Sử dụng làm mát gradient (nước ấm trước và sau đó là nước lạnh).
Các vấn đề phổ biến khác
| Hiện tượng lỗi | Nguyên nhân có thể | Giải pháp |
| Biến dạng sản phẩm | Làm mát không đủ hoặc căng thẳng quá mức | Tăng chiều dài của bể nước làm mát và điều chỉnh sức căng cuộn dây |
| Màu không đều | Phân tán MasterBatch kém hoặc hiệu ứng trộn vít kém | Tăng nhiệt độ phần trộn và sử dụng vít cắt cao |
| Huân giác kém | Nhiệt độ/thời gian không đủ độ lưu hóa | Kiểm tra nhiệt độ của hộp lưu hóa (silicon thường là 180 ~ 220) |
Khuyến nghị bảo trì phòng ngừa
- Kiểm tra hàng ngày: Làm sạch cổng thức ăn và kiểm tra xem vòng sưởi có bị hỏng hay không.
- Bảo trì hàng tuần: Bôi trơn ổ trục vít và kiểm tra độ kín của đai truyền động.
- Bảo trì hàng tháng: Hiệu chỉnh hệ thống kiểm soát nhiệt độ và kiểm tra sự hao mòn của khuôn.
